Estudio técnico para la instalación de un astillero (página 2)

5.1 CONCEPTO Consiste en diseñar la función de producción óptima, que mejor utilice los recursos disponibles para obtener el producto/servicio deseado. El estudio técnico aporta información cualitativa y cuantitativa respecto a los factores productivos que deberá contener una nueva unidad en operación, esto es: tecnología; magnitud de los costos de inversión; recursos, previsiones para la nueva unidad productiva.

5.2 OBJETIVOS

• Verificar la disponibilidad técnica de fabricación del producto que se pretende crear.

• Analizar y determinar el tamaño óptimo, la localización óptima, los equipos y las instalaciones requeridas para realizar la producción.

5.3 ELEMENTOS DEL ESTUDIO TÉCNICO Los elementos constituyentes del estudio técnico son los siguientes:

• Descripción del producto

• Descripción del proceso de manufactura elegido

• Determinación del tamaño de planta y programa de producción

• Selección de maquinaria y equipo

• Localización de la planta

• Distribución de planta

• Disponibilidad de materiales e instalaciones

• Requerimientos de mano de obra

• Desperdicios

• Estimación de la producción de la planta 

5.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN Y SELECCIÓN DEL PROCESO Es necesario describir sistemáticamente la secuencia de las operaciones a que se someten los insumos en su estado inicial para llegar a obtener los productos en su estado final. La selección del proceso de producción contempla la existencia de tres tipos de procesos: lineal o continuo, intermitente o batch y mixto. Para escogerlo es necesario analizar las etapas de producción así como las características del producto. Calificar las operaciones, la mano de obra, los insumos, las posibilidades de expansión, las instalaciones, etc., frente al tamaño del proyecto y la localización del a planta. En cada tipo de proyecto los términos insumos y productos tiene un significado específico preciso:

a) Estado Inicial

• Insumos principales: bienes, recursos naturales o personas que son objeto del proceso de transformación.

• Insumos secundarios: bienes o recursos necesarios para realizar el proceso de transformación, tanto para su operación como su mantenimiento.

b) Proceso de Transformación:

• Proceso: descripción sintética de las fases necesarias para pasar del estado inicial al final.

• Equipamiento: Equipos e instalaciones necesarias para realizar las transformaciones.

• Personal: necesario para hacer funcionar adecuadamente el proceso de transformación.

c) Estado Final:

• Productos principales: bienes, recursos o personas que han sufrido el proceso de transformación. 

• Subproductos: bienes, recursos o personas que han experimentado solo o parcialmente el proceso de transformación o que son consecuencia no perseguida de este proceso, pero que tiene un valor económico, aunque de carácter marginal, para la justificación de la operación total. 

• Residuos: desechos de la transformación que pueden carecer de valor económico.

Los métodos para representar un proceso son:

• a) Diagrama de bloques.

• b) Diagrama de flujo.

• c) Cursograma analítico: presenta una información más detallada del proceso, que incluye la actividad, el tiempo empleado, la distancia recorrida, el tipo de acción efectuada y un espacio para anotar las observaciones. Esta técnica se puede emplear en la evaluación de proyectos, siempre que se tenga un conocimiento casi perfecto del proceso de producción y del espacio disponible. En la industria su uso más común tiene lugar en la realización de estudios de redistribución de plantas, pues es posible comparar el tiempo transcurrido con la distribución actual y la distribución propuesta.

5.5 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA Es analizar los diferentes lugares donde es posible ubicar el proyecto, con el fin de determinar el lugar donde se obtenga la máxima ganancia, si es una empresa privada, o el mínimo costo unitario si se trata de un proyecto desde el punto de vista social. El objetivo que persigue es lograr una posición de competencia basada en menores costos de transporte y en la rapidez del servicio. Esta parte es fundamental y de consecuencias a largo plazo, ya que una vez emplazada la empresa, no es cosa posible cambiar de domicilio. El estudio comprende la definición de criterios y requisitos para ubicar el proyecto, la enumeración de las posibles alternativas de ubicación y la selección de la opción más ventajosa posible para las características especificas del mismo.

La selección de alternativas se realiza en dos etapas. En la primera se analiza y decide la zona en la que se localizara la planta; y en la segunda, se analiza y elige el sitio, considerando los factores básicos como: costos, topografía y situación de los terrenos propuestos. A la primera etapa se le define como estudio de macrolocalización y a la segunda de microlocalización.

5.5.1 Macrolocalización A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce como Estudio de Macrolocalización. Para una planta industrial, los factores de estudio que inciden con más frecuencia son: el Mercado de consumo y la Fuentes de materias primas. De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la infraestructura física y de servicios (suministro de agua, facilidades para la disposición y eliminación de desechos, disponibilidad de energía eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.).

• El Mercado y las Fuentes de Materias Primas

Consiste en conocer si la industria quedará cerca de las materias primas o cerca del mercado en que se venderán los productos. Por eso se habla de industrias orientadas al mercado y de industrias orientadas a los insumos. La primera condicionante será de los costos de transporte. Conviene advertir que no solo interesan los pesos de los materiales, sino también el volumen, ya que normalmente se aplica la tarifa que por un factor u otro resulte más alta. Además, las materias primas, por lo general, pagan menores tarifas de transportes que por los productos terminados.

Los cálculos no plantean problemas especiales, ya que la ingeniería del proyecto y el análisis de la demanda derivada, indicarán la cantidad, naturaleza y fuente de los insumos requeridos. El estudio de mercado señalará el tipo y cantidades de producto para su venta en distintas áreas.

Hay proyectos en los que será mínimo el costo total de transporte de los insumos hacia la fábrica, así como de los productos hacia el mercado. En consecuencia, es posible determinar una serie de puntos geográficos en los que se puede seleccionar la localización final más adecuada.

• Disponibilidad de la mano de obra

La incidencia de ese factor sobre la localización está en el costo que representa para la empresa en estudio, sobre todo si la mano de obra requerida es de alta calificación o especializada. El esquema para analizar ésta fuerza locacional, considerando constantes los demás factores es:

• Determinar cualitativa y cuantitativamente los diversos tipos de mano de obra necesarias en la operación de la futura planta.

• Investigar cuáles son los niveles de sueldos y salarios en las posibles localizaciones del proyecto y su disponibilidad.

De acuerdo con la situación que se encuentre en cada alternativa de localización, se estima la incidencia de la mano de obra en el costo total de producción, verificando si esto es determinante en la localización.

• Infraestructura

La infraestructura mínima necesaria para la ubicación del proyecto está integrada por los siguientes elementos: fuentes de suministro de agua; facilidades para la eliminación de desechos; disponibilidad de energía eléctrica y combustible; servicios públicos diversos; etc.

• Fuentes de suministro de agua. El agua es un insumo prácticamente indispensable en la totalidad de las actividades productivas. Su influencia como factor de localización depende del balance entre requerimientos y disponibilidad presente y futura. Ésta influencia será mínima si hay agua en cantidad y calidad requeridas en la mayor parte de las localizaciones posibles.

• Facilidades para la eliminación de desechos. Para algunas plantas industriales la disponibilidad de medios naturales para la eliminación de ciertos desechos resulta indispensable, por lo que su localización queda subordinada a la existencia de éstos medios. En determinadas áreas, los reglamentos locales y gubernamentales limitan o regulan la cantidad o la naturaleza de los desechos que pueden arrojarse a la atmósfera o a corrientes y lechos acuosos, circunstancia que puede orientar a otros posibles lugares para la localización de una determinada planta.

• Disponibilidad de energía eléctrica y combustible. Éste suele ser un factor determinante en la localización industrial, ya que la mayor parte de los equipos industriales modernos utilizan energía. Si bien es cierto que la energía eléctrica es transportable, la inversión necesaria puede no justificarse para una sola industria, debido a las tarifas elevadas para determinados propósitos industriales.

• Servicios públicos diversos. Otros importantes servicios públicos requeridos son: facilidades habitacionales, caminos-vías de acceso y calles, servicios médicos, seguridad pública, facilidades educacionales, red de drenaje y alcantarillado etc.

5.5.1.1 Plano de Macrolocalización En la primera etapa de macrolocalización del proyecto, es conveniente presentar planos de localización general de cada una de las alternativas de ubicación para tener una apreciación visual más amplia. Una vez seleccionada la alternativa óptima se requiere presentar un plano en forma detallada, donde se muestran las vías de acceso a la población, las redes de comunicación, los servicios aéreos y todos aquellos servicios públicos que constituyen una ventaja para el proyecto.

5.5.2 Microlocalización Una vez definida a la zona o población de localización se determina el terreno conveniente para la ubicación definitiva del proyecto. Este apartado deberá formularse cuando ya se ha avanzado el estudio de ingeniería del proyecto. La información requerida es:

• Tipo de edificaciones, área inicial y área para futuras expansiones

• Accesos al predio por las diferentes vías de comunicación, carreteras, ferrocarril y otros medios de transporte

• Disponibilidad de agua, energía eléctrica, gas y otros servicios de manera específica

• volumen y características de aguas residuales

• volumen producido de desperdicios, gases, humos y otros contaminantes

• Instalaciones y cimentaciones requeridas para equipo y maquinaria.

5.5.2.1 Selección de la Alternativa Óptima No es frecuente encontrar un terreno que satisfaga todas y cada una de las necesidades específicas de un proyecto industrial. Para decidir la ubicación definitiva es necesario evaluar comparativamente los sitios que se consideren convenientes. Una forma para evaluar las alternativas de ubicación consiste en comprar las inversiones y los costos de operación que se tendrían en cada línea. Éste método requiere una serie de cálculos que necesitan información pocas veces disponible. Ante la relativa complejidad del método anterior, frecuentemente se usa un método análogo al presentado en la sección de macrolocalización de evaluación por puntos, que consiste en asignar a cada uno de los factores determinantes de la ubicación, un valor relativo según su importancia, a juicio del empresario y de los técnicos que participan en la formulación del proyecto.

5.7 INGENIERÍA BÁSICA Consiste en definir y especificar técnicamente los factores fijos (edificios, equipos, etc.) y los variables (mano de obra, materias primas, etc.) que componen el sistema. En la ingeniería básica es necesario conocer:

a) Bien o servicio: Conocer o describir las características de los bienes o los servicios.

b) Programa de producción: indica los índices de rendimiento y la eficiencia de los equipos en términos físicos.

c) Cálculo de la producción: Se puede llevar a cabo por dos sistemas:

• Con base en el mercado: conocer el volumen de producto final que es necesario entregar al mercado.

• Con base en la materia prima dada: precisar la cantidad de materia prima necesaria para la producción.

d) Requisitos de mano de obra e insumos.

e) Especificación de las características de los equipos a utilizar.

f) Distribución en planta: Definido el proceso productivo y los equipos a utilizar, debe hacerse la distribución de los mismos dentro del edificio, según los siguientes criterios:

• Integración total

• Mínima distancia de recorrido

• Utilización del espacio cúbico

• Seguridad y bienestar para el trabajador.

• Flexibilidad

g) Obra civil: El tamaño y la forma de los edificios es una consecuencia de la distribución en planta. En la elaboración de los planos de los edificios para producción industrial, administración y servicios complementarios, y su distribución en el terreno, deben tomarse en cuenta los mismos criterios señalados sobre economía de tiempo, movimientos y materiales.

CAPITULO IV

Marco metodologico

Este capítulo indica el tipo y diseño de la investigación, las fuentes de información, las técnicas de recolección de datos y el procedimiento desarrollado para llevar a cabo la fase de realización considerados en el estudio técnico.

1. TIPO DE INVESTIGACIÓN   Mohammad Naghi (2000) señala que "es una variante de la investigación científica, cuyo objetivo fundamental es el análisis de diferentes fenómenos de la realidad a través de la indagación exhaustiva, sistemática y rigurosa, utilizando técnicas muy precisas; de la documentación existente, que directa o indirectamente, aporte la información atinente al fenómenos que estudiamos". (p.21) La investigación es considerada según la fuente de información del tipo documental de campo. Documental ya que se necesito criterios bibliográficos previos, además de tomar en cuenta estudios técnicos existentes e investigaciones referidas con el tema, incluyendo folletos, textos y todo aquel material que sirve de argumento para la investigación; De campo, debido a que se llevo a cabo en trato directo con la mano de obra, miembros de la empresa de producción social y otros entes pertinentes necesarios para realizar eficientemente el estudio, donde se le realizaron entrevista no estructuradas, igualmente se respaldo la veracidad de dicha información mediante visitas periódicas a los lugares de importancia en el estudio técnico para la instalación de el astillero de la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L.

2. POBLACIÓN Y MUESTRA Mohammad Naghi (2000), "Se entiende por población es un conjunto finito de personas, casos o elementos que presentan características comunes, de los cuales pretendemos indagar, para el cual serán validas las conclusiones obtenidas en la investigación". (p.137).

Mohammad Naghi (2000), "La muestra es un subconjunto tomado de la población y es aquella a la que se le aplican las herramientas necesarias para llevar a cabo la investigación". (p.138).

Para este estudio la muestra tomada es igual a la población, y está constituida por la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L., como entidad que pondrá en marcha la instalación del astillero en el proyecto de inversión para la fabricación de curiaras en aluminio.

3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS Mohammad Naghi (2000) dice que "Un instrumento de recolección de datos, es en principio, cualquier recurso de que se vale el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos información". (p.143) Con la finalidad de efectuar el estudio técnico para la instalación del astillero de la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L. el cual forma parte fundamental para el proyecto de Fabricación de Curiaras de Aluminio en la Localidad de Barranca del Orinoco; Se establecieron las herramientas necesarias que permitieron la obtención de información y datos certeros de la realidad; entre los recursos utilizados se tiene:

• Documentación bibliográfica: se consideró para el estudio la revisión de documentos tales como: estudios de factibilidad técnicos económicos, trabajos de grado, textos, paginas web, folletos entre otros que sustentan con argumentos el estudio técnico.

• Observación Directa: durante el desarrollo del estudio se realizaron visitas periódicas, al lugar de mayor impacto social y económico del proyecto y donde se llevara a cabo la instalación del astillero, para sustentar  verazmente la documentación del estudio técnico.

• Entrevista no Estructurada: se realizaron entrevistas informales enfocadas en obtener la información necesaria para realizar el estudio técnico, dirigida a la mano de obra directa de producción, miembros de la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L., y también a los colaboradores requeridos y necesarios para profundizar en los temas de interés, la cual permitió obtener información veraz y objetiva esencial para el estudio técnico.

• Recursos Materiales: los materiales utilizados para el desarrollo de la investigación fueron los siguientes: cámara fotográfica digital, computador, impresora, memoria extraíble (pendriver), calculadora, papel, lápiz y borrador.

4. PROCEDIMIENTO El procedimiento que se llevo a cabo para la elaboración del estudio técnico son los siguientes:

• 1) Revisión de la bibliografía disponible para definir los elementos teóricos para realizar el estudio técnico.

• 2) Planificación del proceso de investigación, basado en la elaboración del plan de seguimiento o cronograma de actividades, estrategias, estructura de la investigación y del informe.

• 3) Diseño, selección y aplicación de los instrumentos de recolección de datos para recabar la información necesaria para el estudio técnico.

• 4) Análisis de los factores de la localización óptima del astillero en la localidad de Barranca del Orinoco y establecimiento de la macrolocalización y microlocalización del astillero.

• 5) Análisis, selección y descripción de los fundamentos de las diferentes tecnologías para la instalación del astillero.

• 6) Selección de las maquinarias, equipos y herramientas adecuadas para el astillero en la fabricación de curiaras en aluminio.

• 7) Descripción del proceso productivo del astillero para la fabricación de curiaras en aluminio.

• 8) Determinación de la distribución más adecuada para las áreas del astillero.

• 9) Determinación de cargos y cantidad de recurso humano adecuado para el funcionamiento del astillero.

• 10) Establecimiento de las conclusiones y recomendaciones.

CAPITULO V

Situacion actual

En este capítulo se detalla la situación en la que fue encontrada la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L., al momento de realizar el estudio técnico para instalación del astillero, especificando los aspectos existentes para la fabricación de curiaras de aluminio.

• SITUACION ACTUAL DE LA EPS ALUMINOS ORINOCO R.L.

La Empresa de Producción Social ALUMINOS ORINOCO R.L. fue constituida formalmente el 04 de julio de 2.008, bajo el efecto de una Asociación Cooperativa de servicios, con compromiso en las disposiciones establecidas en la Ley General Asociaciones Cooperativas y su Reglamento.

La EPS viene fabricando curiaras de manera puntual de acuerdo a los pedidos solicitados por diferentes clientes: pescadores, ganaderos y personas que realizan transporte de personal, alimentos, bienes y servicios básicos en la localidad de Barranca del Orinoco y sus localidades adyacentes.

La forma como los cooperativistas han venido trabajando, ha sido de manera rudimentaria y empírica, las instalaciones donde fabrican las curiaras es en un galpón estilo choza al aire libre, las columnas están construidas con madera y el techo de cinc. En cuanto a los equipos, poseen: maquina del soldar, esmeril y una dobladora manual que ellos mismo fabricaron, además de unas escasas herramientas tales como tres martillos, una mandarria, cuatros sargentos y una segueta, las cuales no están en las condiciones apropiadas para continuar su uso.

Es de señalar que los equipos que poseen actualmente, son para la fabricación de curiaras de acero, fibra de vidrio y madera, sin embargo estos equipos no se pueden utilizar para la fabricación de curiaras de aluminio por las propiedades que este material posee, por otra parte se requiere de equipos adecuados para la fabricación continua, es decir con mayor rendimiento para aumentar la capacidad de producción, y adecuados para trabajar con el material de aluminio como materia prima, por ello que se debe adquirir nuevos equipos para la instalación del astillero.

La EPS ALUMINOS ORINOCO R.L. no cuenta con una infraestructura debidamente adecuada con los equipos, maquinarias y herramientas apropiados para llevar a cabo la producción de curiaras en aluminio. Es por ello que pretenden que se realice el estudio técnico, y de esta manera evaluar la Factibilidad Técnica de la Instalación del astillero para la Fabricación de Curiaras en Aluminio.

CAPITULO VI

Estudio tecnico

En este capitulo se despliega el contexto base del informe, desarrollando todos los aspectos que encierra el estudio técnico para la instalación del astillero, de la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L, el cual arrojara la información necesaria para llevar a cabo una efectiva instalación de la planta en la región de Guayana para la producción en cadena de curiaras en aluminio, fomentando la revolución estatal en proyectos que generen beneficios económicos y sociales para todos los ciudadanos de la localidad, la cual permite impulsar el desarrollo endógeno del país, aprovechando la materia prima que producen las empresas básicas de la zona y así obtener productos fabricados en la región y es país. De esta manera se presenta el desarrollo del contenido de esta investigación.

• INFORMACION TECNICA

Desglosa la capacidad de la unidad de producción del astillero para la fabricación de curiaras de aluminio tomando en cuenta los factores que condicionan la capacidad de producción instalada y la capacidad de producción utilizada.

• CAPACIDAD DE LA UNIDAD DE PRODUCCIÓN

Se presenta los factores que condicionan la capacidad de producción, la capacidad de producción instalada del astillero, y la capacidad de producción utilizada.

• Factores que Condicionan el Tamaño de la Unidad de Producción

El tamaño de la unidad de producción esta condicionada para el astillero por la cantidad de equipos, maquinarias, herramientas y mano de obra en el proceso productivo de fabricación de curiaras en aluminio.

• Capacidad Instalada

La producción que se ha establecido en función de de las maquinarias, mano de obra (Hora-Hombre) y de la capacidad de respuestas en la necesidad de producción, la cual se estima que el astillero estará en capacidad de producir 1 curiara en 2 días, la capacidad Instalada del proyecto es un promedio de 12 curiaras al mes, y 144 curiaras al año en producción normal de 8 horas al día, 6 días a la semana. La capacidad instalada será de 144 curiaras al año.

• Capacidad Utilizada

La capacidad utilizada para el astillero en la fabricación de curiaras de aluminio por la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L, será de 96 unidades al año, lo que corresponde un 66,66% de la capacidad Instalada para el primer año de trabajo, debido a, el periodo de arranque al iniciar el funcionamiento del astillero, lo cual implica un periodo de aprendizaje y adiestramiento del equipo de trabajo con las operaciones y actividades del astillero para la fabricación de curiaras en aluminio. Después de estar adiestrado el personal con las operaciones se podrá aumentar la producción y se utilizará la capacidad instalada para los años siguientes. Para las consideración de disponibilidad de la materia prima se cuenta con las oportunidades que ha tenido el gobierno de vincular las empresas básicas del estado con cooperativas de producción social para el suministro de materia prima en consideraciones especiales, en este caso y para el proyecto se vincula para el suministro de materia prima a CVG ALCASA empresa básica de la zona la cual la produce y comercializa actualmente el aluminio.

• ESTIMACIÓN DE PRODUCCIÓN

A continuación se presenta la producción de curiaras de aluminio que se estiman para el astillero.

• ESTIMACIÓN DE PRODUCCIÓN

Considerando la capacidad instalada y el porcentaje de utilización de la capacidad, se indica en la tabla 2 el programa de producción.

• PROCESOS Y TECNOLOGÍAS

Se presenta la descripción del proceso productivo, flujograma del proceso, equipos, Localización óptima de la planta, distribución de la planta, establecidos para los procesos y tecnologías del astillero.

• DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

• 1. Definir la forma y dimensiones de la curiara y de las partes

Se realiza un plano con las medidas que debe tener cada parte de la curiara con las dimensiones establecidas para obtener la curiara solicitada.

• 2. Trazado y corte de las partes de la curiara

• a) Se toma la bobina de láminas lisa del almacén de materia prima con el montacargas.

• b) Se lleva a la grúa puente la bobina de lámina lisa.

• c) Se toma la bobina de lámina lisa con la grúa puente

• d) Se coloca en el burro de bobina.

• e) Se toma la bobina de láminas estriada del almacén de materia prima con el montacargas.

• f) Se saca del almacén la bobina de lamina estriada

• g) Se toma la bobina de lámina estriada con la grúa puente y se coloca en el burro de bobina

• h) Se lleva la bobina de lamina lisa y la de lamina estriada a la maquina cizalla

• i) Se despliega la bobina de láminas lisas poco a poco, sobre el mesón para acomodarla para el trazado.

• j) Se trazan las dimensiones que debe tener y se enumeran cada lamina o partes de la curiara con una tiza y se corta con la cizalla, después de trazar y cortar se obtienen todas las laminas lisas o/y partes de la curiara con la lamina lisa.

• k) Se retira la bobina de lámina lisa del mesón.

• l) Se despliega la bobina de láminas estriada poco a poco, sobre el mesón para acomodarla para el corte.

• m) Se trazan las dimensiones que debe tener y se enumeran cada lamina o parte para la fabricación de la curiara con una tiza y se corta con la cizalla, después de trazar y cortar se obtienen todas las laminas estriadas para la curiara.

• n) Se retira la bobina de lamina estriada del mesón

• o) Se lleva la bobina de lámina lisa y estriada al almacén de materia prima.

• p) Se toman con el montacarga las láminas cortadas o partes obtenidas.

• q) Se llevan unas láminas y/o partes a la zona de cilindrado, otras a la zona de doblado de ángulos y el resto a la zona de armado.

• 3. Cilindrado de las láminas para el casco y la proa

• a) Se toman las láminas a cilindrar para el casco una por una y se le realiza la curvatura. Se requiere tres tipos de láminas cilindradas o de diferentes curvaturas: en los extremos, en el medio y en el intermedio de los extremos y medio del casco.

• I. Las parte del medio: Primero se le realiza una curvatura semiplano a 45 grado de curvatura a 40cm de la orilla de la lámina al centro de láminas que van a ir en el medio de la cuna guía.

• II.  A las secciones de las laminas que van en el intermedio de la cuna guía, se le realiza una curvatura semicírculo de 180 grado de la orilla de la lamina y en la otra orilla se le realiza una curvatura semiplano de 45 grado de curvatura a 40cm de la orilla de la lámina para que calcen debidamente las partes del casco y lograr la unión.

• III. A las laminas que van a ir en los extremos de la cuna guía para formar los extremos del casco, se le realiza una curvatura de semicírculo de 180 grados cada la lamina.

• b) Se toman las láminas a cilindrar para la proa.

• c) Se le realiza a cada una de las laminas la misma curvatura y a un mismo ángulo, el cual estará ya establecido en el plano realizado.

• d) Se toma con el montacarga las partes del casco y la proa cilindradas,

• e) Se obtienen las partes de la proa y el casco con la curvatura establecida.

• f) Se llevan a la zona de armado.

• 4. Doblado de ángulos a las partes requeridas

• a) Se toma la lámina y se coloca en la maquina plegadora para hacer el espejo de la popa.

• b) Se le hace un primer dobles de 7 cm de ángulo aproximadamente en la parte recta de la lamina y un segundo dobles de 5 cm ángulo aproximadamente a 2 cm a la orilla del el primer dobles. Se obtiene el espejo para la popa.

• c) Se toma la lamina y se coloca en la maquina plegadora para hacer el espejo de la proa.

• d) Se realiza un primer dobles con la maquina plegadora de 7 cm de ángulo aproximadamente en la parte recta de la lamina y un segundo dobles de 5 cm ángulo aproximadamente a 2 cm a la orilla del primer dobles. Se obtiene el espejo para la proa.

• e) Se toma la lamina y se coloca en la maquina plegadora para hacer el contra espejo de la popa o vota bolla.

• f) Se realiza un primer dobles con la maquina plegadora de 7 cm de ángulo aproximadamente en la parte recta de la lamina y un segundo dobles de 5 cm ángulo aproximadamente a 2 cm a la orilla del primer dobles. Se obtiene el contra espejo para la popa.

• g) Se toma la tira de lamina lisa y se coloca en la maquina plegadora para hacer una por una el dobles de "U" para la defensa de olas, y borda.

• h) Se hace a cada tira de lámina lisa el doble con la maquina plegadora de 5 cm de ángulo en cada extremo, dejando 5 cm como base, para darle la forma de viga "U" a cada una de las tiras. Se obtiene las vigas "U" para la defensa de olas y borda.

• i) Se toma la tira de lamina lisa y se coloca en la maquina plegadora para hacer los ángulo.

• j) Se hace a cada tira de lámina el doble con la maquina plegadora de 3 cm de ángulo en un extremo, para darle la forma de ángulo a cada una de las tiras establecidas en el diseño. Se obtiene los ángulos para el soporte del banco tanque y tanque de combustible.

• k) Se toma cada sección de lamina lisa y se coloca en la maquina plegadora para hacer los dobles para obtener la forma de bancos.

• l) Se hace a cada sección de lámina un doble con la maquina plegadora de 5 cm de ángulo en cada extremo a lo largo de cada sección, para darle la forma de bancos a las dos secciones de bancos establecidas en el diseño. Se obtienen las secciones con dobles para los bancos.

• m) Se toma la sección de lamina estriada y se coloca en la maquina plegadora para hacer los dobles para obtener la forma del banco tanque flotador.

• n) Se realiza con la maquina plegadora partiendo de la base de 30cm para el asiento, un doblez de 50cm de ángulo a cada extremo de la sección de la lamina estriada, para dar la forma de banco tanque, y así se obtiene la sección con la forma del banco tanque.

• o) Se toma la sección de lamina estriada y se coloca en la maquina plegadora para hacer los dobles para obtener la sección principal del tanque de combustible.

• p) Se hace un dobles a cada extremo de la sección de lamina estriada con la maquina plegadora de 50 cm de ángulo a cada extremos, dejando en el centro una base de 30 cm de ancho. Se obtiene la sección principal para el tanque de combustible.

• q) Se toma la sección de lamina estriada y se coloca en la maquina plegadora para hacer los dobles para obtener los escalones de la escalera delantera y la trasera.

• r) Se realiza con la maquina dobladora de ángulo 4 dobles o ángulos de 12 cm aproximadamente a la sección de lamina estriada para obtener los escalones de la parte principal de cada escalera. Se obtiene los escalones para la escalera delantera y trasera.

• s) Se toman las partes con el montacarga.

• t) Se lleva con el montacarga a la zona de armado.

• 5. Armado de la curiara

• a) Casco:

• i. Se coloca en el piso la cuna guía en posición y se le da una inclinación en el extremo que será el delantero de 45 grados desde el piso, con un burro y en la parte que será la trasera se le da una inclinación con un soporte de madera de 20 aproximadamente alto.

• i. Se toman las partes para armar el casco y se coloca una por una sobre la cuna guía, comenzando a colocarlas desde el medio hasta la parte trasera de la cuna guía y posteriormente desde el medio hasta la parte delantera de la cuna guía, se colocan los segmentos del caco de forma transversales, sobrepuestas segmento con segmento a 2 pulgadas aproximadamente de sobre postura entre los segmentos, sujetándose con los sargentos para que se sostengan.

• ii. Se colocan los puntos de soldadura de manera que queden fijos los segmentos del caco con la maquina de soldar.

• iii. Se retiran los sargentos. Quedando construido el casco.

• b) Proa:

• i. Se toman tres cabillas del largo establecido en el diseño de la curiara, para hacer la proa.

• ii. Se unen las 3 puntas con la maquina de soldar formando la punta de la proa

• iii. Se unen con la maquina de soldar los otros extremos de la guía, 2 extremos de las cabillas a cada costado de la parte delantera del casco y al extremo de la cabilla del medio se une al centro de abajo del casco para darle la forma de la proa.

• iv. Se toman los segmentos de laminas cilindradas

• v. Se colocan los segmentos de laminas una por una sobre puestas a 2 pulgadas, sujetándolas con sargentos, un segmento con otro segmento comenzando a colocarlas desde el casco hasta punta de la plantilla de la proa y se va aplicando los puntos de soldadura con la maquina de soldar para fijar los segmentos de la proa de manera que queden sobre puestos, de igual manera se va verificando la adecuada colocación de las secciones de laminas hasta llegar a cubrir toda la plantilla guía.

• vi. Se traza con una tiza las orillas de secciones de las láminas que sobresalen de la plantilla de la proa y se recorta con una cortadora de plasma las orillas sobrantes.

• vii. Se toma las segmentos de laminas lisas de la proa que van ubicadas a cada costado de la plantilla colocándola a lo largo de la plantilla desde la parte delantera superior de cada lado del casco hasta la punta de la plantilla guía.

• viii. Se prensa los segmentos con sargentos y se fijan con la maquina de soldar, de igual manera se va verificando que estén debidamente establecidas los segmentos de la proa.

• ix. Se retiran los sargentos de la proa.

• x. Se procede a retirar la plantilla guía de la proa, con una mandarria se golpea en cada uno de los puntos de soldadura que sostienen la plantilla guía al casco y se retira.

• xi. Se toma el espejo de proa

• xii. Se coloca el espejo en la proa

• xiii. Se fija con la maquina de soldar verificando que quede debidamente fijado el espejo a la proa con puntos de soldadura.

• xiv. Se le aplica los cordones de soldadura a las partes de adentro de la proa verificando acabado y cobertura con la maquina de soldar.

• xv. Se le coloca un segmento de lámina estriada que cumple la función de tapa de la proa y permite obtener el tanque flotador delantero o de la proa.

• xvi. Se fija la tapa a la proa con la maquina de soldar por puntos de soldadura y se va verificando que este debidamente ubicada la tapa.

• xvii. Se toma el segmento de lámina lisa para la musa.

• xviii. Se le realiza con el taladro el agujero de 4 cm. de diámetro con forma de circular en la punta de la musa.

• xix. Se pega la musa a la punta de la proa con la maquina de soldar verificando fijación de las partes. Quedando construida la Proa

• c) Popa:

• I. Se toma el espejo de popa.

• II.  Se ubica en la parte trasera del casco.

• III. Se fija el espejo al casco con la maquina de soldar verificando que quede debidamente fijado y establecido en el casco el espejo de popa.

• IV. Se toma otro espejo y se coloca en la popa a 75cm antes del espejo de popa en el casco.

• V. Se fija con la maquina de soldar verificando el asentado del espejo en el casco y se obtiene el contra espejo de popa.

• VI. Se busca la tabla de madera en el almacén.

• VII. Se toma la madera.

• VIII. Se traza con una tiza en la tabla de madera las medidas para con la forma del espejo de popa de madera.

• IX. Se corta con la sierra de disco la forma del espejo de madera.

• X. Se coloca en el espejo de popa de aluminio sostenido con los sargentos.

• XI. Se le realizan 6 agujeros al espejo de madera y al espejo de aluminio con el taladro para acoplar el espejo de madera al espejo de aluminio.

• XII. Se le coloca 6 tornillos para acoplar el espejo de madera al espejo de la popa.

• XIII. Se retiran los sargentos del espejo de popa.

• XIV. Se toman y se colocan las colas en la parte trasera del casco, específicamente en los laterales superiores del espejo de popa sujetándola con un sargento a cada lateral de la popa ajustada a la borda (viga "U" superior) que sobre sale del casco.

• XV. Se fija colocando los puntos de soldadura con la maquina de soldar para que quede fijada a la borda y a el espejo de popa, verificando ajuste de la cola a la popa.

• XVI. Se retiran los sargentos que sostienen las colas.

• XVII. Se coloca dos soportes al espejo de popa, cada soporte unido desde cada lateral superior del espejo de popa a la parte trasera superior del casco.

• XVIII. Se fija con la maquina de soldar una orilla a la parte de adentro de la popa la otra orilla del soporte sobre la parte del espejo de popa y se verifica la fijación

• XIX. Se le aplica la soldadura corrida para pegar cada parte con la maquina de soldar verificando unión. Así se obtiene la popa.

• d) Borda:

• I. Se toma una viga "U" de dimensiones establecidas en el diseño.

• II. Se va colocando desde la punta de la orilla de la proa hasta la popa, sosteniéndose con sargentos.

• III. Se va presionando con la herramienta dobladora manual la viga "U", hasta adaptarla a la forma deseada, a medida que se va adecuando la viga u desde la orilla de la proa hasta del la popa se va colocando los puntos de soldadura con la maquina de soldar para fijarla bien y de igual manera se va verificando que quede debidamente implantada la viga "U".

• IV. Se retiran los sargentos.

• V. Se obtiene la borda del primer babor, lado izquierdo, (de la misma manera se realizan las operaciones para ubicar la borda del estribor lado derecho).Así se obtiene la borda.

• e) Defensa de olas:

• VI.  Se toma una viga "U" de dimensiones establecidas en el diseño.

• I. Se va colocando desde la punta de la orilla de la proa hasta la popa a 20cm de distancia aproximadamente de bajo de la borda (viga "U" superior) dependiendo de las dimensiones de la curiara a fabricar

• II. Se sostiene la viga "U" con sargentos.

• III. Se va presionando con la herramienta dobladora manual la viga u desde la proa hasta la popa, hasta adaptarla a la forma deseada del casco.

• IV. Se va adecuando la viga "U" desde la proa hasta el casco.

• V. Se va colocando los puntos de soldadura para fijarla con la maquina de soldar, de igual manera se va verificando que quede debidamente implantada la viga "U".

• VI. Se retiran los sargentos, para así obtener la defensa de olas del babor, (de la misma manera se realizan las operaciones para realizar la defensa de olas del estribor).

• VII. Se le aplica la soldadura corrida con la maquina de soldar a toda las uniones a las partes que se le ha colocado los puntos de soldadura en la parte de adentro de la proa, del casco y de la popa, y así consolidar la unión de las partes, verificando que se cubra debidamente las uniones de las partes y garantizar un adecuado acabado en la aplicación de la soldadura continua.

• VIII. Cortar las sobrantes de la borda y la defensa de olas con la cortadora de plasma. Así se obtiene la defensa de olas.

• f) Piso:

• I. Se toma los segmentos del piso para ubicarlas en el casco.

• II. Se colocan los segmentos en el casco a una separación de 10 cm del fondo del casco.

• III. Se fijan las partes del piso colocando puntos de soldadura con la maquina de soldar, de igual manera se va verificando la debida adecuación de los segmentos del piso del casco.

• IV. Se toman los segmentos del piso para realizar el piso de la popa.

• V. Se colocan los segmentos en el la popa a una separación de 10 cm del fondo del popa.

• VI. Se fija el piso de la popa colocando los puntos de soldadura con la maquina de soldar y se va verificando la debida adecuación de las partes del piso de la popa.

• VII. Se le aplica la soldadura corrida con la maquina de soldara todas las uniones de las partes que se le ha colocado los puntos para construir el piso y así consolidar la unión de las partes, verificando que se cubra debidamente las uniones de las partes y garantizar un adecuado acabado en la aplicación de la soldadura corrida. Así se obtiene el piso.

• g) Banco delantero y trasero:

• I. Se toma segmento de banco delantero.

• II. Se coloca en la parte delantera dentro del casco según las dimensiones establecida en el diseño de la curiara.

• III. Se fija colocando los puntos de soldadura con la maquina de soldar y se va verificando que quede debidamente fijado el banco en el casco, obteniendo el banco delantero.

• IV. Se toma segmento de banco trasero.

• V. Se coloca en la parte trasera del casco específicamente en la popa

• VI. Se fija colocando los puntos de soldadura con la maquina de soldar verificando que quede debidamente fijado el cada extremo del banco cada lado de adentro del casco.

• VII. Se le aplica la soldadura corrida con la maquina de soldar para consolidar la unión de los bancos a el casco, verificando que se cubra debidamente la unión y garantizar un adecuado acabado en la aplicación de la soldadura corrida. Así se obtiene el banco delantero y trasero.

• h)  Banco tanque flotador:

• I. Se toma dos ángulo para el soporte

• II. Se corta a la medida del largo de la forma del banco tanque con la cortadora de plasma.

• III. Se coloca en el casco y se suelda verificando soldadura del soporte al casco con la maquina de soldar.

• IV. Se toma la parte de forma de tanque.

• V. Se coloca sobre el soporte en el banco tanque.

• VI. Se fija colocando la soldadura por punto con la maquina de soldar y se va verificando que quede debidamente establecido al casco y al piso.

• VII. Se le aplica la soldadura corrida con la maquina de soldar verificando unión a los costados de adentro del casco y a el piso. Así se obtiene el banco tanque.

• i) Escalera de la proa y la escalera de la popa:

• I. Se toma los escalones.

• II. Se coloca el escalón a cada escalera las dos partes laterales y se fijan las estas partes laterales con la maquina de soldar verificando la unión.

• III. Se coloca en la parte de la proa una escalera y la otra escalera en la parte de la popa la segunda escalera.

• IV. Se puntea para que quede fija cada escalera a el piso con la maquina de soldar verificando la fijación.

• V. Se le aplica la soldadura corrida con la maquina de soldar verificando la unión de cada escalera al piso. Así se obtiene la escalera de la proa y de la popa.

• j) Tanque de combustible:

• I. Se toma la parte principal del tanque de combustible.

• II. Se le realiza a la parte principal un agujero circular de 7cm diámetro aproximadamente con un taladro en la parte superior para la alimentación del tanque de combustible.

• III. Se le realiza en un costado abajo otro agujero circular con el taladro de 5cm de diámetro aproximadamente para el mantenimiento del tanque de combustible

• IV. Se le fijan los segmentos de abajo y laterales del tanque de combustible con puntos de soldadura con la maquina de soldar.

• V. Se le aplica los cordones de soldadura para unir las partes del tanque de combustible con la maquina de soldar, verificando que se cubra debidamente la unión y garantizar un adecuado acabado en la aplicación de la soldadura corrida

• VI. Se le coloca la boquilla en el agujero con forma de círculo para la alimentación del tanque y la otra boquilla para el agujero con forma de círculo para el mantenimiento del tanque, se une el la boquilla al agujero en ambos casos con cordones de soldadura con la maquina de soldar verificando la debida unión de las partes.

• VII. Se coloca un ángulo en el piso de la popa, a 35cm del contra espejo de popa para ubicar el tanque en el contra espejo de popa y así se mantenga fijo el tanque de combustible el la popa.

• VIII. Se fija colocando puntos de soldadura con la maquina de soldar el ángulo al piso de la popa.

• IX. Se coloca el tanque de combustible en la popa sujetado al contra espejo de popa. Así se obtiene el tanque de combustible.

• k) Acabado de la unión de las partes.

• I. Se toma la estructura del casco, proa y popa con la grúa puente.

• II. Se coloca en la cuna de soldar con la grúa puente.

• III. Se aplica con la maquina de soldar la soldadura corrida en la parte de afuera o exterior de cada partes del casco, popa y proa.

• IV. Inspeccionar la soldadura con los equipos de inspección de soldadura.

• V. Corrección de las soldaduras que no resistieron la prueba con la maquina de soldar.

• VI. Lijado de la soldadura con un esmeril. Así se obtiene la curiara.

• l) Colocación de los accesorios:

• I. Se busca en el almacén las luces de navegación, base de batería.

• II. Se toman del almacén las luces de navegación y la base de batería.

• III. Se llevan a la zona de armado las luces de navegación y la base de batería.

• IV. Se instalan en la curiara las luces de navegación y la base de la batería.

• V. Se inyecta al tanque el gas poliuretano con el Compresor.

• m) Acabado final de la curiara:

• I. Se lija la curiara con una Lijadora.

• II. Se pule la curiara con una Pulidora.

• III. Se limpia la curiara con un compresor de aire.

• IV. Se lava con un Hidrojet y se espera que se seque

• V. Se pinta la curiara con el Equipo de pintura.

• VI. Se espera que se seque la pintura. Se obtiene la curiara equipada.

• VII. Se traslada la curiara a la zona de producto terminado con un montacarga.

• FLUJOGRAMA GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO

El flujograma general del proceso productivo para la fabricación de curiaras en aluminio se muestra en la Figura 5.

3.3 MAQUINARIA EQUIPOS Y HERRAMIENTAS EXISTENTES A continuación se presentan las maquinarias, herramientas (ver Tabla 3), y equipos mobiliarios (ver Tabla 4), que deben ser adquiridos o aportados inicialmente, para alcanzar la capacidad de producción estimada en condiciones de calidad y el funcionamiento optimo del astillero.

3.4 DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES NECESARIAS El astillero para la fabricación de curiaras de aluminio constará de un galpón con diferentes áreas, cada una destinada a operaciones específicas y necesarias para el adecuado desenvolvimiento de las operaciones de producción, administrativas y de venta del astillero. Así una vez elegidas las alternativas y determinado el número de maquinarias necesarias, se ha procedido a determinar la distribución. Con esta distribución se pretende conseguir, en la medida de lo posible, los siguientes objetivos:

• 1. Unidad: Integrar todos los elementos implicados en la unidad productiva para funcionar como una comunidad de objetivos.

• 2. Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados por materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos, sean óptimos.

• 3. Seguridad: Garantizar la seguridad y comodidad del personal.

• 4. Flexibilidad: Diseñar la planta pensando en los posibles cambios futuros.

En primer lugar se han determinado las zonas que debe tener el astillero para la producción de curiaras en aluminio:

• a) Oficina de administración

• b) Recepción de materia prima

• c) Almacén de materia prima e insumos

• d) Área de fabricación

• e) Almacén de productos terminados

• f) Área de servicios

• DISTRIBUCION DE LAS AREAS DE TRABAJO

• a) Oficina: la oficina administrativa será para las labores de el Jefe de la Planta y Para el Coordinador de Administración y Ventas, constará de 1 escritorio con su respectiva computadora, silla de escritorio, silla para la atención y también tendrá una mesa con la impresora fotocopiadora y teléfono Fax, tendrá un aire acondicionado para ventilar la oficina, y en esta un baño individual.

• b) Recepción de Materia Prima: El área destinada a la recepción de materia prima e insumos requeridos (bobinas de aluminio, rollos de alambre para soldar, bombonas de gas argón entre otros) para llevar a cabo la producción estará situado en la entrada del galpón del astillero. Consiste en un espacio para el acceso de camiones y gandolas, que permita la circulación de los vehículos y su rápida descarga.

• c) Almacén de Materia Prima: El almacén sirve para guardar diversos tipos de insumos tales como las bobinas de aluminio de láminas lisas y estriadas, los rollos de alambre para soldar, las bombonas de gas argón y otros insumos que son requeridos en el proceso productivo para la fabricación de curiaras de aluminio. El almacén consta de un inventario de materia prima para 2 meses de las bobinas para controlar los costos por traslado o fletes, se ha dimensionado para albergar 3 unidades de bobinas de aluminio de láminas lisas, 1 unidad de bobina de aluminio de láminas estriadas,. Para el alambre de soldar, y bombonas de gas argón se tendrán en menos cantidades, estimada de 10 rollos de alambre de soldar y 5 Bombonas de gas argón, también se dejara un espacio suficiente para albergar otros insumos necesarios para llevar a cabo la producción. Esto corresponde a la cantidad de materia prima (bobinas de aluminio) para fabricar 16 unidades de curiaras estándar de 12 m de largo y 820 kg, de acuerdo a la capacidad de producción es para 2 meses de fabricación. Las bobinas se almacenaran en estibas de madera que tendrán la dimensión de una estiba estándar de 120×100 cm. de base. Los rollos de electrodo se almacenaran en un estante metálico de 3 tramo de 93*140*40cm de dimensiones, las tablas de madera se almacenaran en estibas de madera que tendrán la dimensión de una estiba estándar de 140x120cm. Para las bombonas de gas argón se colocan en un depósito (cuarto pequeño) solo de bombonas de gas argón cerrado agrupadas entre ellas. Para trasladar las bobinas en esta área se utilizara un Montacarga.

• d) Deposito: El depósito es para guardar implementos, herramientas que sea necesario para la fabricación de curiaras de aluminio del astillero, como por ejemplo martillos, segueta, mandarria, esmeril, sierra, maquina de soldar entre otros. Constara de un estante metálico con las dimensiones de 100 * 140 * 60cm y una estiba estándar de 140cmx120cm dimensiones y un espacio para colocar en el piso.

• e) Área de Fabricación: Es el área de producción del astillero en donde se situarán las maquinarias equipos y herramientas para llevar acabo el proceso productivo para fabricar las curiaras de aluminio.

Se ha considerado que la distribución de equipos más apropiada es la distribución entre proceso y por posición fija. En las primeras fases se ubican los equipos por distribución por proceso , en el cual se coloca la maquina cizalla con el mesón de marcado y corte, a la maquina calandra en la zona de cilindrado y a la maquina plegadora en la zona de doblado de ángulo, en este tipo de planteamiento se agrupan las máquinas del mismo tipo, trasladando las piezas o partes de uno a otro cuando es necesario, con esta distribución se busca reducir los tiempos de traslado de materiales y equipos para evitar en la medida de lo posible que los flujos de material se crucen o retrocedan. En la estación final, la distribución es por posición fija, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura, es el caso de la zona de armado de la curiara, se deben colocar varios equipos, maquinarias y herramientas en la zona de armado debido a que seria más complicado mover el producto de estación a estación, es por ello que se coloca la distribución por posición fija. Por estas consideraciones se presenta la siguiente distribución:

• I. Estará una zona de corte cerca de el almacén de materia prima y consta de la maquina cizalla y el mesón de marcado y corte.

• II.  Seguidamente la zona de cilindrado en el que se situará la maquina calandra.

• III. Luego la zona de doblado de ángulo donde estará la maquina plegadora.

• IV.  La zona de armado en donde se ubicarán la cuna guía, el esmeril, la sierra, el taladro, cortadora de plasma, la maquina de soldar, la cuna guía para soldar, el compresor de aire, la lijadora, la pulidora, el hidrojet, el equipo de pintura, el equipo de inspección de la soldadura.

Cada una de estas zonas esta delimitada por fronteras amarillas marcadas en el piso.

• f) Almacén de Productos Terminados: Es el almacén donde se colocan las curiaras después de que se termina el proceso productivo y se obtiene el producto completo, y están lista para entregar a el cliente, con tendrá una capacidad de 3 curiaras para albergar.

• g) Área de servicios: comprende los vestidores, sanitarios y el comedor. El vestidor constaran de 1 casilleros de 9 puertas, medidas 180 cm de alto x 94 cm de ancho x 46 cm de fondo de 9 puertas. Los sanitarios constará de 3 urinarios, 2 inodoro con su respectiva papelera y 2 lavamanos con sus respectivos espejos, los cuales deben brindar buen servicio de agua y el funcionamiento apto con los utensilios de complemento necesarios, entre estos últimos podemos enumerar los depósitos del jabón desinfectante, papel higiénico, toallas de papel, etc. Los baños y sanitarios deben ser delimitados por pared de bloques y concreto. Estos deben estar cerca de todo el personal y deberá cumplir con todos los principios de sanidad e higiene. El comedor constara de un mesón y 8 sillas y una papelera, así como un botiquín de primeros auxilios para caso de accidentes o emergencia.

3.5.1 Sistema de Distribución por Relaciones La determinación de la distribución en planta del astillero para la fabricación de curiaras en aluminio se realizó aplicando el criterio de análisis de relaciones entre cada una de las áreas constitutivas de la empresa tomando en consideración todo lo concerniente a:

• Servicios a la producción.

• Servicios al hombre.

• Servicios a la instalación.

• Vías de acceso.

Se observó detenidamente la forma en que cada espacio y actividad podría afectar positiva o negativamente el buen desempeño productivo del astillero. Para la aplicación del método de distribución por relaciones se estableció la siguiente escala del 0 al 100 correspondiendo los valores de la Tabla 5 más deseables entre áreas, para obtener la relaciones de actividades entre las diferentes áreas del astillero, (ver Figura 6).

3.5.2 Diagrama de Relaciones de Actividades El proceso de elaboración de curiaras de aluminio efectuado por La EPS ALUMINOS ORINOCO R.L. presentado en la sección anterior, muestra el flujo o recorrido que sigue la materia prima a través de las distintas actividades que se deben llevar a cabo para la fabricación de este producto. El diagrama de proceso resulta útil para observar en forma ordenada y grafica la forma como interactúan estas operaciones entre sí, pero cabe destacar, que para efectuar una correcta distribución de espacio en el astillero, es preciso conocer también la forma como interactúan las actividades u operaciones del proceso de manufactura con las demás áreas que integran las funciones de la planta y que no forman parte directamente del proceso de elaboración del producto.

Existe una forma gráfica o diagrama muy útil para representar y establecer las relaciones de espacio de cada área, con el fin de hacer un bosquejo o boceto de la distribución que mejor se adecua a las necesidades de espacio que se requieren para el desenvolvimiento del astillero. Los métodos para realizar la distribución por proceso o función son el diagrama de recorrido y el SLP (Systematic Layout Planning). En nuestro caso aplicaremos el método SLP, por ser más rápido, ya que carece de técnicas cuantitativas engorrosas. La representación de estos gráficos requiere una serie de normas convencionales, que consisten en códigos de letras y líneas que indican la importancia de las relaciones establecidas entre las áreas o actividades involucradas. A continuación se presentan estos códigos en la Tabla 6.

Para contar con una distribución eficiente del astillero, se analizó detenidamente la forma en que cada espacio y actividad podría afectar positiva o negativamente el buen desempeño productivo de la EPS para la fabricación de curiaras en aluminio. El diagrama de relación de actividades presentado en la Figura 7, muestra sólo la interacción entre las áreas y actividades que funcionarán en el astillero de la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L, Los símbolos empleados se unen mediante líneas simples y múltiples que indican la importancia de la relación de acuerdo al tipo de línea y colores señalados en la Tabla 6.

El plano de la configuración general del astillero se muestra en la Figura 8, estableciendo las instalaciones que se ha determinado para el funcionamiento adecuado del astillero, basándose el resultado del análisis del diagrama de relaciones representado en la Figura 7, la cual relaciona un área con otra considerando la importancia de las cercanía para reducir los movimientos y tiempos innecesarios.

Fuente: Propia Figura 8: Plano de la Configuración General de Astillero

• FACTORES QUE DETERMINAN LA LOCALIZACION

• a) El Mercado: El mercado de consumo potencial son los pescadores que se encuentran establecidos a lo largo del Rió Orinoco, los que transportan personas, alimentos agrícolas, bienes básicos y otros, es por ello que el astillero se ubica en Barranca del Orinoco, precisamente sumergido en la zona de mayor demanda del producto (curiaras de aluminio) y porque esta localidad se enlaza con las demás localidades demandantes a lo largo del Rió Orinoco, desde el Delta Amacuro hasta el estado Apure.

• b) Disponibilidad de la Materia Prima: La materia prima principal utilizada para la producción del astillero es la lamina de aluminio que viene en bobina de aluminio, de la zona Industrial Matanzas, por el proveedor principal CVG ALCASA, produce el aluminio requerido para producción del producto (curiaras), además con las oportunidades que ha dado el gobierno para la creación de unidades productivas, comprometiendo a las empresas básicas a vincularse con la nuevas unidades productivas, lo que permite el suministro de la materia prima en condiciones especiales, por tanto se garantiza la disponibilidad de la materia prima a nivel regional, lo que hace que los costos de obtención sean más bajos.

• c) Disponibilidad de la Mano de Obra: La mano de obra utilizada para llevar acabo la fabricación de las curiaras y la operación del astillero, es disponible en Barranca del Orinoco, puesto que en esta zona residen considerables números de personas que la mayoría no cuentan con un empleo fijo y además que la gran totalidad han realizado curiaras y tienen experiencia, aunque con otro tipo de materia prima, pero manejan el proceso productivo que es lo principal, por ello se tiene disponibilidad de la mano de obra requerida.

• d) Facilidades de Transporte y Vías de Comunicación: En el área de Barrancas del Orinoco existen 2 vías de transporte y comunicación, la primera es terrestre por carretera nacional y la segunda es la fluvial por el Rió Orinoco, las dos vías de accesos están en buen estado y en funcionamiento.

• e) Disponibilidad de Energía Eléctrica y Combustible: Barranca del Orinoco posee la disponibilidad de la energía eléctrica, además tiene adecuado funcionamiento en su servicio, por lo que existe disponibilidad en esta localidad. En cuanto al combustible no existe problemas para su disponibilidad en el costo y obtención. Estos dos recursos están disponibles y aun costo accesible en la zona.

• f) Disponibilidad de Servicios Públicos, Agua, Teléfono, Vialidad, Infraestructura, Eliminación de Desechos: Barranca del Orinoco cuenta con todos los servicios públicos, agua, luz, teléfono, viabilidad y la eliminación de los desechos (aseo), esta debilitada es en la infraestructura como urbanización.

3.6.1 Localización Óptima del Astillero La ubicación del astillero para la fabricación de curiaras de aluminio esta establecido en mutuo acuerdo por la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L. y CVG, es por ello que no se realiza el estudio de localización entre varias alternativas.

3.6.1.1 Macrolocalización Se localiza en Venezuela, Estado Monagas, Municipio Sotillo, Barranca del Orinoco, por ser una región en crecimiento y con necesidades inherentes al producto, y para fomentar el desarrollo endógeno de la localidad y sus alrededores, (ver Figura 9).

Fuente: http://www.venezuela-online.net/mapas/Monagas.jpg Figura 9: Esquema de Macrolocalización 3.6.1.2 Microlocalización El astillero de la EPS ALUMINOS ORINOCO R.L. se situará en la dirección: Carretera Nacional, entrada de Barranca del Orinoco P-2, (ver Figura 10).

3.6.1.3 Linderos Generales: Norte: Carretera Nacional de Barranca del Orinoco. Sur: Parcela de Agropecuaria.

Este: Subestación de Barranca del Orinoco. Oeste: Acceso de Entrada a Poso Claro.

• INSUMOS REQUERIDOS

En esta etapa se procede a identificar los distintos tipos de insumos (materia prima y otros materiales) que se utilizarán por producto (curiara), en el proceso productivo del astillero para la fabricación de curiaras en aluminio, señalando: características, calidad, durabilidad.

• REQURIMIENTO DE INSUMO

En la Tabla 7 muestra el consumo de materia prima por unidad de producto o por curiara, y en la Tabla 8 se presenta el consumo de otros materiales por unidad de producto.

• DISPONIBILIDAD DE INSUMOS

La disponibilidad de los insumos requeridos para las operaciones de producción del astillero y así la obtención de curiaras en aluminio, hay garantía de disponibilidad, porque son de origen regional y nacional, la materia prima que son las laminas de aluminio son de producción regional y para la fabricación de curiaras de aluminio será suministrada por el proveedor CVG ALCASA, bajo condiciones especiales para crear nuevas unidades productivas. En caso de tener inconvenientes con el actual proveedor se cuenta con CVG VENALUM para la vinculación en condiciones especiales para el suministro de las bobinas de aluminio. Es por ello que se garantiza la disponibilidad de los insumos.

• ORIGEN DE LOS INSUMOS

Los insumos para la fabricación de curiaras de aluminio son de origen regional de la zona de Guayana, el proveedor de la materia prima (bobinas de aluminio) es CVG ALCASA, bajo condiciones especiales, en caso de que este proveedor no pueda se tiene a CVG VENALUM para vincular el suministro de la materia prima. Para el gas argón se cuenta con dos proveedores: Agagas y Gaseca ubicados en Puerto Ordaz; para el alambre de soldar aluminio los proveedores son: El Mundo del Soldador y Todo para el Soldador, localizados en Puerto Ordaz, Paseo Caroní.

• INSUMOS SUSTITUTIVOS

No pueden ser sustituidos los insumos del proceso productivo del astillero, puesto que la materia prima principal para la fabricación del producto (curiaras) es el aluminio, el cual posee propiedades específicas que no le permite la diversificación de los otros insumos.

• DESPERDICIO

No hay desperdicio porque la materia prima principal (aluminio) se puede reutilizar si queda algún pedazo que no se utilizo en una actividad. Para el resto de insumos también son aprovechados en su totalidad, debido que si queda electrodo o gas argón al fabricar una curiara se utiliza para la siguiente curiara a realizar, así mismo con los demás materiales.

• REQUERIMIENTO DE PERSONAL

En Venezuela existe la necesidad de producir fuentes de empleo para dar la conformidad a las comunidades más desfavorecidas especialmente en la región de Guayana es por ello que el gobierno ha dado oportunidades y facilidades para consolidar proyectos y así a la crear fuentes de empleo que logren reactivar la capacidad de consumo de la población de manera de impulsar el desarrollo económico y social de la región y el país. La instalación del astillero para la fabricación de curiaras en aluminio estima la creación de 11 nuevos empleos directos. Siendo este uno de los objetivos sociales y de reactivación económica más importantes para la comunidad de la zona. En la Tabla 10, Tabla 11 y en la Tabla 12 se muestran las necesidades de mano de obra directa, mano de obra indirecta, de administración y ventas que se establece para el funcionamiento del astillero. El Jefe de planta encargado de coordinar las operaciones de producción y calidad. El Coordinador de administración y venta encargado de los asuntos administrativos y de todo lo referente a la comercialización del producto. Los maestros soldadores y armadores encargados de la fabricación de la curiara y el vigilante encargado de velar por la seguridad de los equipos, maquinarías, herramientas, infraestructura y bienes del astillero. Cabe destacar que dicha mano de obra esta integrada por 8 personas de la EPS que tendrán a su cargo la operación de las unidades de producción y en conjunto con el Jefe de Planta velarán por la calidad del producto al realizar cada actividad en el proceso productivo. Se trabajará 8 horas diarias, 6 días a la semana, en el turno laboral de 7:00 a.m. a 12:00 p.m. y de 1:00 p.m. a 4:00 p.m.

• ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DEL ASTILLERO

La estructura organizativa para el astillero esta desglosada como se muestra en la Figura 11.

Conclusiones

De acuerdo a los resultados obtenidos del estudio de técnico realizado en el presente trabajo, para la instalación del astillero, se pueden concluir los siguientes aspectos:

• 1. La localización óptima del astillero para la fabricación de curiaras en aluminio corresponde a la dirección: Carretera Nacional de Barranca del Orinoco, entrada de Barranca del Orinoco P-2, Municipio Sotillo, Estado Monagas, Venezuela. Establecida en mutuo acuerdo por los entes interesados en el proyecto para el aprovechamiento de las oportunidades de la localidad e igualmente impulsar el desarrollo endógeno de la misma.

• 2. La configuración del astillero fue establecida considerando el tipo de actividad que se va a elaborar, y determinando además que la distribución de los equipos es por proceso en las primeras etapas y por posición fija en la etapa final del proceso productivo, dado que para obtener el producto terminado se deben fabricar varios componentes con diversas maquinarias moviendo el material, y en la zona de armado se utilizan varias maquinarias quedando fijo el material.

• 3. El análisis de distribución de la planta se efectúo a través del método SLP (Systematic Layout Planning), obteniendo la distribución más adecuada para las instalaciones del astillero, así como de la maquinaria, equipos y herramientas, previendo movimientos innecesarios de material, maquinarias y trabajadores; permitiendo a los materiales avanzar con mayor facilidad, con el mínimo de manipulación y esfuerzo físico, desde que se reciben la materia prima, hasta que se entrega el producto terminado.

• 4. El proyecto no esta limitado con respecto al suministro y calidad de materia prima, materiales e insumos, porque estos son fácilmente obtenibles a través de los diferentes proveedores que existen en la zona con calidad garantizada.

• 5. La fuerza laboral que se emplearía en el astillero se estimó en 11 empleos directos. Se considera que este proyecto ejerce es favorable para la localidad de Barranca del Orinoco, ya que generaría nuevas fuentes de empleo y con ello mejor calidad de vida.

• 6. La ejecución del proyecto contribuye a una mayor integración y vinculación de la Industria Nacional del Aluminio y a las nuevas unidades productivas. Impulsaría la soberanía productiva y la verdadera independencia económica nacional, aprovechando la materia prima que brinda las empresas básicas procesadoras de aluminio en la región de Guayana, transformándola en productos elaborados de alta calidad y listos para el uso.

• 7. El Proyecto instalación del astillero para la fabricación de curiaras en aluminio en la localidad de Barranca del Orinoco es factible técnicamente.

Recomendaciones

En función de los resultados y conclusiones obtenidas en este estudio se recomienda:

• 1. Realizar el estudio Económico al la instalación del astillero para evaluar la factibilidad Económica del proyecto.

• 2. Instalar el astillero para la fabricación de curiaras de aluminio en la localidad de Barranca del Orinoco para promover el bienestar económico y social de la localidad y aprovechar las oportunidades de la misma.

• 3. Aplicar la distribución de las áreas de trabajo propuesta en la instalación del astillero.

• 4. Considerar las futuras ampliaciones del astillero, al momento de definir la instalación y puesta en marcha, a fin de no desestimar la demanda real y poder cubrir con la misma.

• 5. Estudiar la colocación de otro turno de trabajo al momento de la instalación y puesta en marcha del astillero para aprovechar las instalaciones y aumentar la capacidad de producción del astillero.

• 6. Realizar solicitudes de ofertas actuales a los principales proveedores de los equipos e insumos necesarios para el astillero, y de acuerdo a dichas solicitudes, evaluar nuevas tecnologías que puedan resultar favorables para la fabricación de curiaras en aluminio.

• 7. Establecer un balance de las cantidades de insumos, productos, subproductos y desperdicios a los 6 meses de funcionamiento del astillero para poder obtener un porcentaje de cada uno de ellos.

Bibliografia

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• 2. Mohammad, Naghi (2000). Metodología de la Investigación. Editorial Limusa.

• 3. Quijano, Andrés (sf). Localización en Planta. Disponible on line en: http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/capylocplanta.htm

• 4. Rojas de N., R. (1997). Orientaciones Prácticas para Elaboración de Informes de Investigación. 2da Edición. UNEXPO. Vice – Rectorado Puerto Ordaz.

• 5. Universidad Nacional Abierta. (1990). Técnicas de Documentación e Investigación. Caracas.

• 6. Wikipedia. El Aluminio. Disponible on-line en: http://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio.

Dedicatoria

• A mi padre nuestro señor Dios "JEHOVA".

• A mi madre Ledys, a mi abuela Efigenia, y a mis dos hermanas María y Bárbara.

• A mí querido novio y compañero Orlando.

• A mi familia materna y amigos queridos.

• A todos ustedes esto es para ustedes, los quiero mucho.

GUILLÉN, LEIDYS DAYANA

Agradecimientos

• A "JEHOVA" Dios, por darme la oportunidad de vivir, por ser tan generoso y brindarme la sabiduría, fortaleza y tenacidad para realizar este proyecto, alcanzar mis metas, y de seguro la felicidad plena.

• A mi madre Ledys, abuela Ifigenia y a mis dos hermanas Maria y Bárbara, por brindarme el apoyo incondicional para alcanzar este logro, y por incentivarme para seguir siempre adelante y por hacer de mi quien soy hoy.

• A mi novio y compañero Orlando, por estar siempre apoyándome, ayudándome en todo este tiempo, en las etapas difíciles que he pasado, siempre te lo agradeceré.

• A mi prima querida Elvis por su apoyo y cariño y a mi padrino Paul por ser como un padre para mí.

• A mi familia materna por el apoyo brindado, por ser parte de mis vivencias y permitirme aprender de ustedes las experiencias que me han permitido crecer como ser humano y ser quien soy hoy.

• A mis compañeros de estudio y amigos porque de cada uno de ellos he aprendido.

• A mi querida casa de estudio UNEXPO, Puerto Ordaz, por permitirme formar parte de ella, por ser la que me forjo como profesional y a quien siempre estaré agradecida por ser la cuna de mis conocimientos.

• A CVG, por darme la oportunidad de desarrollar mí proyecto de pasantía.

• A mi tutora industrial, Ing. Yezenia Hernández, por su orientación, dedicación y enseñanzas, siempre le estaré agradecida.

• A mi tutor académico, Ing. Andrés Eloy Blanco, por su paciencia, dedicación y tutorías. Muchísimas gracias, siempre le estaré agradecida.

• A todos aquellos que de alguna manera, contribuyeron con la realización de este proyecto y con los conocimientos adquiridos por mi persona.

GUILLÉN, LEIDYS DAYANA.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL PRACTICA PROFESIONAL.

ALUMINOS ORINOCO R.L. COORDINADO POR LA GERENCIA GENERAL DE DESARROLLO SOCIAL – ECONOMÍA SOCIAL, ADSCRITA A CVG.

Fecha: Enero 2009.

Tutor Académico: Ing. Blanco, Andrés Eloy.

Tutor Industrial: Ing. Hernández, Yezenia.

Autor:

Guillén, Leidys D.